在持续助推企业智能化转型的路上，新港园区迎来了金秋的收获——辖区弘盛铜业、新兴管业双双获评省级“无人工厂”示范企业。
这是新港园区以“无人工厂”为支点，撬动产业向“高端化、智能化、绿色化”转型，着力打造长江经济带智能制造示范园区的成果。
在弘盛铜业硫酸灌装车间，工人身着厚重防护服、紧盯阀门的画面早已不复存在，取而代之的是厂区内全流程智能系统有条不紊运转的场景。
“在硫酸无人化灌装与销售过程中，采用智能化业务平台与自动鹤管、远程控制等技术，从酸灌车辆进厂就能自动识别车辆号牌和本次硫酸灌装信息。”弘盛铜业数字化部见习副主任熊畅介绍，经过排队叫号，系统自动分配鹤口号牌，待酸罐车停放到指定鹤口，自动鹤管就会智能识别车辆灌装口，自动对接并完成灌装。
弘盛铜业的智能化实践远不止于此，其无人化变革已深入生产全链条。从原料管理到成品输送，从设备监控到作业调度，多个核心场景已实现“机器上岗”，构建起覆盖主要产品生产流程的无人化体系。
“类似硫酸无人化灌装的智慧场景还有很多，比如智能铜库无人化管理、渣场无人驾驶自动调度、样品无人化输送、电解专用行车吊具无人化作业、电解槽无人化监控与调控等。”熊畅说，目前公司已经实现主要产品生产流程的无人化全覆盖。
无人化，同样在悄悄改变新兴管业的车间日常。
从年初的“少量试用”到年底的“全面布局”，一支日益壮大的“机器人军团”正成为新兴管业生产线上的核心力量。机器人的广泛应用不仅改变了企业的生产模式，更带来了效率与成本的双重优化。
生产车间内，机器臂代替人工精准完成加工操作，减少了对人力的依赖，还避免了人为操作误差。“‘无人工厂’建设带来的赋能效应在各个核心生产环节尤为明显。”新兴管业数字研发部部长季军介绍，铸管数智化产线投入的35台机器人，一年可为企业节约人工成本约190万元，生产效率提升15％左右。
新兴管业明年将启动大数据中心建设，一边筑牢数据存储与挖掘的“基础底座”，一边发力AI算法与数据模型开发，力争实现生产流程的“数字孪生”，让“无人工厂”向“智慧工厂”进阶。
“如果说当前的‘无人工厂’解决了‘机器换人’的问题，实现了基础自动化，那么‘数字孪生’的落地，则意味着可能赋予工厂‘感知、认知、预测和优化’的智慧能力。”季军说，利用数字孪生技术，虚拟的软件层面和物理现实数据可以实现交互双控双调，达到最高生产效率和最低生产成本，使生产过程从“看得见”走向“看得透”“管得精”。
企业“无人工厂”不断突破的背后，是园区的大力支持和默默护航。“推动科技创新这一‘关键变量’持续转化为高质量发展的‘最大增量’，让新质生产力成为园区硬核支撑。”新港园区经发局局长肖潇表示，园区将加快低碳冶金研究院等平台建设，年内推动72项科技成果转化落地，新增高企培育库入库企业3至5家，研发投入强度提升0.5个百分点。(记者 鲁冰儿)